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片剂是由两个冲头和冲模的组合的挤压作用而形成的。 在一个典型的操作的步骤，所述底部冲头下降中产生空腔成粒状原料被送入模具中。 下冲头的精确深度可以精确控制到米粉末的填充空腔的量。 过量的从模具的顶刮掉，和下压头被拉下来，暂时覆盖以防止溢出。 然后，使上冲头被放倒与粉末接触的盖被去除。 压缩的力是由它们一起熔化粒状材料到硬片剂高压压缩辊传递。 压缩之后，下冲头抬起到弹出片剂。
有2种压片机：单冲头和旋转式压片机。 速压片机采取一个转台持有任何数量的冲头的形式。 当他们周围的炮塔转动，拳接触到凸轮控制其冲的垂直位置接触。 冲头和模具通常定义为每个应用程序制成，并且可以在多种尺寸，形状制成，并且可以定制与制造商代码和刻线，以使片剂更易于断裂。 根据平板电脑的尺寸，形状，材料，并按配置，一个典型的现代记者可以从25到产生了一个多小时百万片。
技术参数
压片深度： 15mm
压片深度： 15mm
片剂厚度： 6mm
转 盘 转 速： 11－28转/分
生 产 能 力： 4.3-11万片/h
电动机功率： 2.2千瓦、960转/分、380/50伏/赫
外 形 尺 寸： 930×900×1600mm
单冲压片机工作原理：该单冲压片机特点是一种小型台式电动连续压片的机器,也可以手摇，压出的药片厚度平均，光泽度高，无需抛光。由于单冲压片机只有一付冲模，所以称单冲压片机；物料的充填深度,压片厚度均可调节。
旋转式压片机结构特征： 1、本机的上半部为压片结构：它的组成主要为上冲、中模、下冲三个部分连成一体，周围19付冲模均匀排列在转盘的边缘上、上下冲杆的尾部嵌在固定的曲线导轨上，当转盘作旋转运动时，上下冲即随着曲线轨导作升降运动而达到压片目的。
2、主要工作过程分为：⑴充填；⑵压片；⑶出片。三道程序连续进行,充填和压片有调节控制机构,附有表牌说明,操作简易。
3、本机采用流栅式加料机构，能使物料均匀地充满模孔，减少片重差异。
4、电动机装在机座内，用三角皮带拖动蜗杆传动转盘，并在电动机轴上装置无级变速皮带轮，通过电机的移动，可任意调节速度,使用安全可靠无噪音。
5、机座的侧面装有吸粉箱，其中有鼓风机、储粉室、滤粉室，当机器在高速运转中，产生飞粉和中模下坠的粉末，通过吸粉嘴排除之，不致粘结塞住，保持运转平稳正常。
使用注意事项编辑
1、使用前须重复检查冲模的质量,是否有缺边、裂缝、变形和紧松不全情况及装置是否完整良好等工作。
2、检查颗粒原料的粉子是否干燥及颗粒中的粉末含量不超过10%。如不合格的不要硬压，否则会影响机器的正常运转及使用寿命和原料损耗。
3、初次试车应将压力调节器控制的指示针放置6上，将粉子倒入斗内，用手转动试车手轮，同时调节充填和压力，逐步增加到片剂的重量和硬软程度达到成品要求，然后先开动电动机，再开离合器，进行正式运转生产，在生产过程中，须定时抽验片剂的质量，是否符合要求，必要时进行调整之。
4、速度的选择对机器使用的寿命有直接的影响，由于原料的性质粘度及片径大小和压力在使用上不能作统一规定，本机的结构无级变速装置，慢速适用于压制矿物、植物草素、大片径、粘度差等和快速难以成型的物料。快速适用于压制粘合，滑润性好的和易于成型物料。因此，使用者必须根据实际情况而定。
5、管理人员必须熟悉本机的技术性能，内部构造，控制机构的使用原理及运转期间不得闻开工作地点，为防止发生故障而损坏机件，借以保证安全生产为前提。
6、在使用中要随时注意机器响声是否正常，遇有尖叫声和怪声即行停车进行检查消除之，不得勉强使用。 7、机器设备上的防护罩、安全盖等的装置不要拆除，使用时应装妥。
8、冲模需经严格探伤试验和外形检查，要无裂、变形、缺边，硬度适宜和尺寸的准确，如不合格的切勿使用，以免机器遭受严重损坏。
9、加料品装置与转台面平，高低准确，如高则产生漏粉，低则有铜屑磨落影响片剂质量。
10、细粉多的原料不要使用，因它会使上冲飞粉多，下冲漏料多，影响机件容易磨损和原料损耗。
11、不干燥的原料不要使用，因它会使粉子粘在冲头面上
12、运转中如有跳片或停滞不下，切不可用手去取，以免造成伤手事故。
13、开车应先开动电动机，待运转正常后，再开动离合器。
14、使用中如发现机器震动异常或发生不正常怪声，应立即停车检查。
15、使用中压不要过大，一般以电动机的负荷来测定，用380伏电动机在压片时的重载电流以不超过4安培为正常。
16、片重差异增加，在加片过程中，重量差异不能超过出药典所规定的限度，方为合格，但在压片过程中，常发现片重差异增加，原因及处理简介如下：
（1）、冲头长短不齐，易造成片重差异增加，故使用前用卡尺将每个冲头检查合格后再用，如出现个别减少，可能下冲运动失灵，致使颗粒的充填量较其它为少，应检查出个别下冲，清除障碍。
（2）、加料斗高低装置不对，则可造成一只加料斗中颗粒落下的速度快，而加料器上堆积的颗粒多，另一只加料斗中颗粒下的速度较慢，而加料器上堆积的颗粒少，造成颗粒加入模孔时不平衡而产生，可调整加料斗的位置，使两加料斗中颗粒应保持一定数量和落下速度相等，二只加料器上堆积的颗粒相似，并使颗粒能均匀地加入模孔内。
（3）、颗粒引起片重变化，颗粒过湿，细粉过多，颗粒粗细相差过大，以及颗粒中润滑剂不足，亦均能引起片重差导的变化，应提高颗粒质量。
（4）产生片重变化的原因，总的情况系由于压片机故障或工作上疏忽所造成，故在压片过程中，应该作好机件保养工作，详细检查机件有无损害，并每隔一定时间（10-20分钟）称片重一次，片重是否合于规定